在压力容器的产品监督检验中，设计图样中的制造验收要求中列入除《容规》外，还列入GB150-1998《钢制压力容器》或HG 20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》，或者GB150-1998《钢制压力容器》和HG 20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》。我们要把握好验收要求，有必要对这二个标准进行认真学习和对照。
我们从HG 20584《钢制化工容器制造技术要求》的前言和总则中可知，它是结合化工容器设计的具体情况，对GB 150《钢制压力容器》的补充和具体化。它的使用范围、引用标准及定义，除另有规定外，均与GB 150《钢制压力容器》相同。容器的制造、检验等要求除应符合本标准的要求外，还应符合GB 150和图样要求。
HG 20584《钢制化工容器制造技术要求》从以下方面对GB150-1998《钢制压力容器》作了补充和细化：
1。在制造用原材料(受压元件)方面，补充了：
⑴对材料要求的性能数据不全时，制造厂应进行复验或补做;
⑵如钢材生产厂未按要求进行无损探伤，制造厂应予补做，且对不同材料的无损探伤方法和合格等级作了规定;
⑶对钢板及容器表面质量提出了要求：
①对钢板表面允许损伤的深度(以负偏差之半为限)按缺陷性质划分不同的要求。
②对不允许的表面损伤，均应予以打磨清除。且对打磨的凹坑面积、深度(剩余厚度不小于设计厚度)等提出了要求。
③对超出上述界限的缺陷应考虑进行补焊，但对不同钢种的修补面积作了限制，且允许焊补的深度应不大于板厚的1/5。
④对钢板边缘分层的处理作了规定。
⑷对锻件的尺寸、表面质量、补焊提出了要求;
⑸对铸钢件的表面质量提出了要求;
⑹所有直接焊于高合金钢表面上的临时附件，均应采用与本体同类的钢材和焊接材。
⑺对材料代用和采用按国外标准生产的材料，提出了要求。
2。在加工和成型方面，补充了：
⑴对材料标记提出了要求;
⑵热冲压或冷冲压应采用模具，不得使用局部加热和铁锤打击;
⑶对钢板冷加工、冷成型后，变形率超过规定(碳素钢、16MnR : 3%(单向拉伸)，5%(双向拉伸);其他低合金钢:2. 5% (单向拉伸)，5%(双向拉伸);奥氏体不锈钢:15%)时的下列状况应进行热处理：
①使用介质为极度危害或高度危害者。
②介质对材料具有应力腐蚀破裂危害时。
③成形后厚度减薄大下10%者(碳钢、低合金钢)。
④材料要求较高冲击韧性或低温冲击韧性者(碳钢;低合金钢)。
⑤成形后表面硬度HB大于235者(奥氏体不锈钢)。
⑥板材名义厚度大于16mm者(碳钢、低合金钢)。
⑷钢管冷弯后，如变形率超过规定应进行热处理;
⑸对不同供货状态钢材在热加工后的热处理和使用状态使用提出了要求：
①热轧状态使用的钢材，热加工后，一般可在加工状态使用。
②正火状态使用的钢材，如能控制热加工终止温度在钢材正火温度以上，或经热加工工艺试板评定合格，可不作随后正火处理。
③正火十回火状态使用的钢材，热加工时如能满足上述对正火钢材的要求，热加工后可仅作回火处理。
④调质状态使用的钢材，热加工后一般应作调质处理。
⑤奥氏体不锈钢应控制热加工终温在850℃以上，加工后应快冷(如鼓风或喷水冷却)。如材料要作晶间腐蚀倾向试验，热加工后应重作评定;如热加工后不符合晶间腐蚀试验要求，应进行固溶或稳定化处理。
⑹对奥氏体不锈钢的热加工提出了要求;
⑺对不锈钢设备加工过程防止表面的划伤、铁污染提出了要求;
⑻对壳体上垫板、加强板等提出了要求;
⑼容器有内件时，对有关的接管或其它突出物提出了要求;
⑽用于凹凸面或榫槽面法兰的包覆垫片，应将包覆搭接的一面放在凹面或槽面侧;
⑾碟形封头由顶圆板和瓣片拼接时，顶圆板应不大于0. 8DN (DN为封头外径)。
3。在焊接和切割方面，补充了：
⑴对采用火焰切割下料及不锈钢碳弧气刨后提出了要求：
①应清除熔渣及有害杂质，并采用砂轮或其它工具将坡口加工平整。对于高强度钢或铬钼合金钢，应采用打磨或机械加工方法清除热影响区和淬硬区，并进行磁粉或渗透探伤。
②不锈钢的碳弧气刨表面应采用砂轮打磨，清除渗碳层。
③火焰切割时的预热与否，一般应符合钢材焊接时的预热要求。
④受压元件气割的开孔边缘或剪切下料的端部如未经焊接者(如安放式接管的开孔边缘或内伸式接管的端部)，应采用打磨等方法去除3mm以上。
⑵对焊缝位置提出了要求和限制：
①壳体上的开孔应尽量不安排在焊缝及其邻近区域。但如符合GB 150开孔补强要求的开孔可在焊缝区域开孔;如符合GB 150规定的允许不另行补强的开孔，可在环焊缝区域开孔，但此时应以开孔中心为圆心，对直径为3倍开孔直径长度的圆所包括的焊缝进行100%射线或超声波探伤，并符合要求;或如符合GB 150规定的允许不另行补强的开孔，当壳体板厚小于等于40mm时，开孔边缘距主焊缝的边缘应大于等于13mm，但若按上述对主焊缝进行射线或超声波探伤并符合要求者，可不受此限制。
②外部附件与壳体的连接焊缝，如与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝。槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在1. 5倍壳体壁厚以上。
⑶对焊接准备提出了要求：
具体对坡口清理、气割坡口的质量、坡口上分层缺陷的处理、对外焊接的管端坡口加工以及壳体分段或分片交货时坡口的加工提出了要求。
⑷提出了对焊接的一般要求：
①除设计文件另有规定外，焊接材料应按HG 20581的规定选用，焊缝的结构型式和尺寸应按HG 20583《钢制化工容器结构设计规定》。
②焊前预热温度可参考HG20581的规定。
③预热的范围应包括接头中心两侧各3倍板厚的宽度(最小100mm ) ,温度测量点应选择位于焊缝两侧50mm处，施焊过程中要始终保持对预热温度的监控。
④受压元件的定位焊以及永久性或临时性的附件焊接均应采用与本体焊接相同的，经评定合格的焊接工艺和焊工进行焊接。
⑤如奥氏体母材规定进行晶向腐蚀倾向试验时，其焊接工艺评定和产品焊接试板也应进行晶间腐蚀倾向试验的考核。
⑥抗拉强度σb>540MPa的高强度钢和铬铝合金钢容器表面的工夹具焊痕、弧坑、飞溅等均应用砂轮打磨光滑，并作磁粉探伤。
⑸对耐蚀层堆焊提出了要求;
⑹对锻件、铸件、钢板和焊缝的补焊提出了要求：
其中补焊的一般要求为：
①补焊处的缺陷应予彻底消除，缺陷清除后的凹坑可用渗透或磁粉探伤方法进行检查。凹坑的形状应适宜于焊接。
②补焊的时间宜选择在容器的焊后消除应力热处理和液压、气密试验之前进行。
③补焊的工艺及焊工应经工艺评定及压力容器焊工考试合格。
④应在包括修补部位外侧5倍板厚(且不小于1 00mm)的范围内进行预热。
⑤采用平焊、横焊和向下立焊的焊接位置进行补焊，补焊层数不小于两层。
⑥补焊焊缝余高一般凸出钢材表面1. 5～2mm，然后应打磨平整或加工成具有斜度不大于:3、高度在1. 5mm以下的光滑凸面。
4。对焊后热处理提出了补充要求;
5。对尺寸公差提出了要求;
6。对螺纹紧固件和螺孔提出了要求;
7。对试验和检查提出了要求;
对试验和检查(包括磁粉和渗透检查、压力试验、致密性试验)提出了补充要求;
8。对表面处理、包装和运输提出了要求。
从上述可知，HG 20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》对GB150-1998《钢制压力容器》补充和细化了不少内容，在这过程中，可能对GB150-1998《钢制压力容器》的要求作了调整，即降低(例如：冷成型后，变形率超过规定时，GB150-1998《钢制压力容器》规定应进行热处理，而HG 20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》规定需要满足一定条件才应进行热处理)或提高(同样以冷成型后为例：变形率超过规定时，GB150-1998《钢制压力容器》只规定了碳素钢、16MnR和其他低合金钢材料应进行热处理，而HG 20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》规定了除上述材料外，还包括奥氏体不锈钢材料)，但主要是提高部分。因此，在产品监督检验中，要根据图样中的验收标准进行验收，防止检验项目的遗漏和检验要求的降低。对于图样中验收标准既有GB150-1998《钢制压力容器》，又有HG 20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》，我们从二者关系中可知，这种写法是不科学的
